新華內燃機側開門電機自動裝配線
□記者 謝艷 宋德平 文/圖
轉子上料、入換向器、繞線、電焊、加膠、焗干……十余道工序，全部由機器完成。靈活的機械臂高效配合、緊密銜接，各個環(huán)節(jié)操作自如……
這是5月21日記者在綿陽新華內燃機股份有限公司（以下簡稱“新華內燃機”）側開門電機產線看到的一幕。以前這條產線是傳統(tǒng)的人工線，要保證所有的工序正常運轉，需12個工人同時在崗。如今，機器換人，整條產線只需要4個工人就能完成全部生產過程。
順著公司技術總監(jiān)林琳手指的方向，記者看到在這條產線上方，還有一個集成控制平臺，連接到MES系統(tǒng)。有了這個“超級大腦”的加持，整條產線具備排產管理、質量追溯、過程管控、故障預警、自動隔離不良品等功能。
值得一提的是，通過同步導入MES生產管理系統(tǒng)、ERP管理系統(tǒng)，整條產線實現(xiàn)了對裝配全過程的數(shù)字化管理，包括生產管理、設備管理、設備狀態(tài)監(jiān)控、生產調度等，通過連接各式設備和傳感器，平臺以生產過程的實時數(shù)據(jù)為基礎，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的收集、分析處理和共享，對數(shù)據(jù)進行實時監(jiān)控和決策，優(yōu)化生產效率和資源利用效率，從而提高生產過程的可見性和可控性。
“現(xiàn)在我們當班的4名工人，主要職責是前端的上料、末端的下料，以及生產過程中對設備的巡查。”林琳告訴記者，整條產線用工減少近七成，而產能卻提高近七成，達到100萬只，要知道，以前手工線全員滿負荷生產，一年的最大產能也只有60萬只。從整條產線運行的情況來看，生產效率提升23%，運營成本下降6.3%，產品不良率下降2%。
當前，“智改數(shù)轉”對于傳統(tǒng)制造企業(yè)來說，早已不是“選擇題”，而是“必答題”。
作為一家以制造、銷售發(fā)動機關鍵零部件、汽車微電機、注塑件為主營業(yè)務的“老字號”企業(yè)，早在上世紀七十年代初，新華內燃機就率先在業(yè)內建成自動化流水生產線，走上了規(guī)模化發(fā)展之路。乘著“智改數(shù)轉”的東風，新華內燃機于2023年6月投入800余萬元，打造一條全新的側開門電機自動裝配線，歷經10個月，產線于2024年4月正式投產，一經亮相，該條產線就成為整個公司“智改數(shù)轉”的標桿和樣板。
有了樣板，其他車間和產線就有可復制的經驗，推廣起來也更順暢。如今公司正在啟動汽車發(fā)動機缸蓋生產線的智能化改造，預計投入3000萬元，實現(xiàn)整條缸蓋產線的數(shù)字化、自動化。
林琳告訴記者，缸蓋生產線建成于2003年，生產需要雙班人員倒班，每班20人，整條生產線的用人數(shù)是40人，產能4萬只。改造后，每班只需8人就能完成生產，而產能可提高到6萬只。
“這條生產線改造完成后，公司效益也能得到明顯提升。”林琳當場算了一筆賬，改造達生產的產線年產值可提高1.6億元，將成為公司傳統(tǒng)機械加工業(yè)務的新亮點。
“智改數(shù)轉”是一項系統(tǒng)工程。作為國家高新技術企業(yè)、四川省建設創(chuàng)新型企業(yè)試點企業(yè)、四川省專精特新中小企業(yè)，新華內燃機將采用分步實施的模式，基于信息技術的不斷改進，以數(shù)字化技術和物聯(lián)網為載體，將企業(yè)內部資源互聯(lián)互通，實現(xiàn)設備的智能化、數(shù)字化和自適應化，提高數(shù)據(jù)的準確性和可靠性，從而提高生產效率和資源利用效率，逐步將公司從傳統(tǒng)制造業(yè)變革成一個全新的數(shù)字化工廠。
與此同時，林琳表示，公司還將對供應鏈、倉儲物質、財務、物流進行科學管理，人、財、物、信息等要素進行綜合平衡和優(yōu)化管理，著重改善企業(yè)業(yè)務流程，提高企業(yè)智能化、數(shù)字化核心競爭力。
編輯：李志
